低压铸造具有铸件尺寸精度较高、充型平稳、易取得   铸件以及后续加工量少、节能降耗等许多优点，已成为出产轿车铝合金铸件的重要工艺，是缸盖铸造出产的开展趋势。低压铸造出产轿车铝合金缸盖在我国刚刚起步，现在还没有非常成熟的低压铸造出产铝合金缸盖的理论和技能，因而对铝合金汽缸盖低压铸造技能进行研究具有重要的工程应用价值，对我国的轿车工业的快速开展也具有重要的含义。



本文根据低压铸造凝结原理，利用模具CAD技能以及CAE数值模仿等办法，对缸盖的低压铸造模具规划的进程与铸件充型、凝结进程的数值模仿进行研究。首先，结合低压铸造及缸盖本身的结构特点、质量要求，对缸盖进行模具结构规划及工艺体系规划进行研究，包含：模具全体结构的确认、模具分型面的确认以及模具外形尺寸的确认准则、模具壁厚与金属型的热平衡之间的联系、铸件的浇注体系的设定、内浇口截面积的核算、冷却体系的设置、各种排气办法的应运、砂芯的定位以及砂芯射口的确认等内容。



然后，基于低压铸造模具的充型进程和凝结进程的基本理论，将缸盖铸件模型导入Anyca.sting铸造模仿软件中，先进行有限差分网格的划分，再进行工艺参数、加压标准的设定，然后对低压铸造缸盖的充型进程及凝结进程进行模仿剖析。确认缸盖的   终的加压标准为充型时间为15秒，铸件到达彻底凝结时所需求的时间大约为350秒。一起对缸盖外模的温度场散布进行模仿，模具温度场散布满意低压铸造次序凝结的要求。并对缸盖或许发生的铸造缺陷的位置进行预测并做相应的剖析，结合模仿的成果对所规划的模具工艺方案进行优化，处理了缸盖铸件在浇口邻近厚大部位的缩孔和缩松缺陷问题。



  后，本文介绍了铝合金缸盖低压铸造的实践试出产进程：制芯、熔化、浇注、整理及后处理等以及各环节中需求留意的问题。并提出缸盖低压铸造中主要的质量控制点，如：缩孔与缩松的形成原因与处理办法、氧化夹杂的成因与处理办法等。处理了出产中的实践难题，积累了经历和数据，缩短了产品的开发周期，使得该产品顺利投入量产。