1、首先根据零件的形状、结构及不同部位的要求，确认浇注方位对金属型铸造而言，铸件的浇注方位、金属液的凝结顺序、模具浇注体系的设计等许多因素均会对铸件的   终质量产生很大影响。浇注方位是指浇注和凝结时铸件所在的方向和方位。由于低压铸造时，液体金属在压力效果下自下而上地补缩铸件，所以在设计浇注方位时，铸件远离浇口的部位先凝结，让浇口   后凝结，使铸件在凝结进程中通过浇口得到补缩，完成顺序凝结。故浇口设在铸件的厚壁部位而使薄壁部位远离浇口。



本文要研讨的缸盖的厚大部位在底部，所以在铸造模具全体结构设计中将燃烧室放在下面，这样才能完成低压铸造进程的顺序凝结，然后确保铸件的性能。



2、确认各模块的成形方法



当铸件的浇注方位确认今后，对金属型铸造而言，还须确认各部分的成形方法，也就是说，铸件的外形及内腔是由何种方法成形的。对金属型铸造而言，国内外普遍选用的成形方法一般为金属模、砂芯、活块及冷铁。作者总结了现在国内外金属型铸造成形方法的选择原则：



(1)铸件外形部分为硬模成形。硬模为金属制造，其冷却条件好，易于完成顺序凝结，铸件组织细密，机械性能杰出，运用成本低，金属型是   的成型方法。



(2)砂芯一般用于铸件内腔、半内腔、铸件难于出模的外形部分，因铸造模具结构或凝结顺序的要求而需求推迟凝结的部分的成形。但砂芯的冷却条件差，导致铸件晶粒粗大，机械性能差，而且砂芯是一些铸造缺陷如夹砂、气孔、针孔、缩松的本源，别的砂芯成本较高。



(3)活块一般用于形状不太杂乱、易于用硬模成型而出模困难的部分，但从生产功率和生产办理的角度看，金属型的活块不应过多;铸件外形难于出模的部分是选用砂芯还是选用活块，则要视具体情况而定，要归纳考虑铸件凝结顺序、生产功率以及生产成本。但作者的经验是尽可能选用砂芯，由于金属活块有在运用中由于热及外力的效果易变形然后导致配合失调，杂乱型面的活块因包紧力大而取出困难，生产上不易办理等缺点。



(4)冷铁主要用于铸件局部厚大而又不宜设置冒口补缩的部位。冷铁一般选用热容量很大的金属，如紫铜等。



根据以上原则，作者根据缸盖铸件的结构特点，   后确认燃烧室部分(底座)、进气侧外形、排气侧外形、左端侧、右端侧外形以及上油道部分用金属模成形，一切内腔部分用砂芯成形，在金属型的整体结构设计中，   一起考虑模具的加工难度、铸造工艺性、铸件的结构和运用要求以及铸造设备的限制等因素。