托轮是反转窑重要的支撑设备，承受着整个反转部分的重量并使筒体、滚筒能在托轮上平稳地传动，在托轮的规划和生产中要求所规划托轮能在要求的载荷下平稳的工作，轮毂部位不得有气孔、缩孔、砂眼及裂纹等缺点。



初始工艺浇注系统采用了开放底注的方式，浇注系统的横浇道有3个，两侧的横浇道别离又分出3个均布的内浇道，底部的横浇道对称别离分出2个内浇道，导入方位应铸件纵向的顺序凝固，内浇道设于铸件的   低处，使合金液从低处导入。



模仿结果所示（a）、（b）为缩松、缩孔的判据，（c）、（d）为温度和热裂分布图，可以看出在托轮的轮毂及筋板与轮缘的接壤处存在明显的缩孔和缩松缺点，运用过程中或许形成轮毂开裂和筋板与轮缘处开裂，并且幅孔以及轮毂都存在较大的温度差，在铸件成型过程中简单形成热裂，且筋板两端温度中间温度高，温度差大，对筋板发生很大拉应力，运用中简单形成筋板开裂，（d）也显示了热裂首要发生在轮毂内、托轮外表及轮毂处，且这几处都是托轮作业时首要的受力承载部位，这些部位存在热裂，会下降托轮的运用寿命和加载才能，在运用过程中也是危险的。



对原工艺充型、凝固模仿的补缩剖析看出，补缩通道在铸型凝固到64%即封闭，没有起到好的补缩效果，筋板与轮缘、辐板接壤缺点较多，轮毂存在缩孔缩松缺点，表明冒口规划存在。针对这些问题，原铸造工艺做如下改善：①增大冒口进步冒口补缩才能；②筋板与辐板接壤处设置外冷铁；③运用铬矿砂做砂芯。



工艺改善后的模仿所示，缩松和缩孔的缺点根本消失，温度分布均匀合理，筋板处温度差很小，热裂也只有少数存在轮毂外表非首要作面，不影响托轮的运用，模仿结果表明改善的工艺是合理可行的。